2. Analyses approfondies : un diagnostic complet

1-Analyse des factures énergétiques et des documents techniques

Les factures énergétiques sont une mine d’informations pour comprendre la consommation du site :

• Elles montrent la répartition entre les différentes sources d’énergie (électricité, gaz, chaleur, etc.).
• Elles révèlent les périodes de pointe, les variations saisonnières et les anomalies potentielles.
• Elles permettent d’évaluer les coûts fixes (abonnements, taxes) et variables.

Les documents techniques, tels que les schémas des installations et les fiches techniques des équipements, complètent cette analyse en fournissant une vue détaillée des infrastructures.

2-Audit des équipements industriels

Chaque équipement est évalué individuellement pour identifier les inefficacités :

• Les machines obsolètes, souvent énergivores, sont repérées.
• Les systèmes d’air comprimé, de chauffage et de ventilation sont inspectés pour détecter les fuites, pertes de chaleur ou surconsommations.
• Les réglages des machines sont vérifiés pour s’assurer qu’ils correspondent aux besoins réels de production.

Cet audit permet de hiérarchiser les équipements nécessitant une attention immédiate.

3-Évaluation de la performance énergétique globale

L’analyse des performances relie les consommations énergétiques aux activités du site. Cela inclut :

• Le calcul de l’énergie consommée par unité produite, un indicateur clé d’efficacité.
• L’évaluation de l’adéquation entre les besoins de production et les ressources énergétiques utilisées.
• La détection de déséquilibres ou de surdimensionnements dans les systèmes.

4-Détection des gaspillages et pertes énergétiques

Le diagnostic approfondi met en lumière les points faibles du site, comme :

• Les pertes thermiques dans les systèmes de chauffage ou de refroidissement.
• Les fuites d’air comprimé, responsables d’un gaspillage énergétique important.
• Les périodes d’inactivité où des équipements restent inutilement en marche.

Cette analyse détaillée fournit une base solide pour formuler des recommandations et agir sur les principaux leviers d’économie énergétique. Elle permet également de construire un plan d’action sur-mesure, adapté aux spécificités du site industriel.

4. Préconisations d’actions concrètes pour des économies

1-Réparer les fuites et optimiser les systèmes d’air comprimé

L’air comprimé est un poste souvent sous-estimé mais très énergivore. Voici les actions à envisager :

• Audit des fuites d’air comprimé : Ces fuites, fréquentes dans les systèmes vieillissants, représentent une perte d’énergie considérable. Leur détection et réparation permettent de réduire les gaspillages.
• Installation de compresseurs à vitesse variable : Ces modèles ajustent automatiquement leur puissance à la demande, limitant ainsi la consommation inutile.
• Récupération de chaleur des compresseurs : La chaleur dégagée par les compresseurs peut être récupérée pour chauffer des locaux ou de l’eau, diminuant ainsi les besoins énergétiques globaux.

2-Moderniser les systèmes de production thermique

Les systèmes de production de chaleur ou de vapeur sont souvent responsables de pertes importantes. Des actions ciblées incluent :

• Remplacement des chaudières obsolètes : Des équipements modernes, comme des chaudières à condensation, sont plus performants et consomment moins d’énergie.
• Optimisation des réglages des chaudières et circuits : Réduire les températures inutiles et adapter les cycles de fonctionnement aux besoins réels limite les surconsommations.

3-Substituer les machines anciennes par des équipements économes

Les machines industrielles vieillissantes consomment souvent plus d’énergie pour des performances moindres. Il est judicieux de :

• Investir dans des machines récentes et mieux dimensionnées : Elles offrent une efficacité énergétique accrue tout en améliorant la qualité de production.
• Rechercher des aides et subventions : Les projets de renouvellement d’équipements peuvent bénéficier d’aides gouvernementales pour la transition énergétique tel que : 

• Crédit d’impôt pour l’industrie verte (C3IV)
• Appels à projets ADEME
• Plan France 2030
• Fonds chaleur
• Aides pour gaz et électricité

4-Intégrer les énergies renouvelables dans le mix énergétique

L’installation de sources d’énergie renouvelable sur site permet de réduire la dépendance aux énergies fossiles :

• Panneaux solaires photovoltaïques : Ils peuvent couvrir une partie des besoins énergétiques en produisant de l’électricité verte.
• Chauffe-eaux solaires : Idéal pour les besoins en eau chaude, ces systèmes permettent de diminuer significativement les coûts.

5-Mettre en place des pratiques énergétiques intelligentes

Au-delà des équipements, la gestion de l’énergie au quotidien joue un rôle clé :

• Automatisation et régulation des systèmes : Les capteurs et automates permettent d’ajuster les consommations à la demande réelle.
• Sensibilisation des équipes : Former le personnel à des pratiques énergétiques responsables contribue à réduire le gaspillage au quotidien.

Ces préconisations permettent d’agir sur plusieurs leviers : la réparation des pertes, la modernisation des équipements et l’adoption de solutions renouvelables. Leur mise en œuvre offre des économies substantielles tout en réduisant l’impact environnemental de l’entreprise.

5. Suivi et pérennité des actions

1-Mettre en place des indicateurs de performance énergétique (IPÉ)

Pour garantir l’efficacité des actions menées, il est essentiel de suivre régulièrement la performance énergétique. Cela peut inclure :

• Tableaux de bord énergétiques : Ils permettent de visualiser la consommation en temps réel et d’identifier rapidement les anomalies.
• KPI (indicateurs clés de performance) spécifiques : Par exemple, le ratio énergie consommée/unité produite ou les coûts énergétiques par poste de travail.

Ces indicateurs aident à maintenir les efforts sur le long terme et à détecter les dérives dès leur apparition.

2-Former les équipes pour une gestion optimisée

Les collaborateurs jouent un rôle clé dans la réussite des actions énergétiques. Pour pérenniser les résultats :

• Organiser des sessions de formation : Sensibiliser le personnel aux bonnes pratiques énergétiques, comme l’arrêt des machines inutilisées ou l’optimisation des réglages, favorise une utilisation raisonnée des ressources.
• Créer un référent énergie : Une personne dédiée peut coordonner les efforts, suivre les progrès et proposer des ajustements si nécessaire.

3-Automatiser et numériser le contrôle énergétique

L’automatisation facilite le suivi et réduit les risques de gaspillage involontaire :

• Installer des systèmes de gestion de l’énergie (SGE) : Ces outils centralisent les données et ajustent automatiquement les consommations en fonction des besoins réels.
• Utiliser des capteurs intelligents : Ils permettent une surveillance continue et en temps réel, alertant en cas de surconsommation ou de panne.

4-Effectuer des audits réguliers pour ajuster les stratégies

Un audit énergétique n’est pas une action ponctuelle. Pour que les résultats restent pertinents, il est conseillé de :

• Réaliser des audits périodiques : Ils permettent de vérifier que les solutions mises en place sont toujours adaptées aux évolutions du site (nouvelles machines, changement de production, etc.).
• Évaluer l’efficacité des actions : Comparer les résultats obtenus aux objectifs fixés pour identifier les axes d’amélioration supplémentaires.

5-Rechercher des opportunités d’amélioration continue

L’optimisation énergétique est un processus dynamique :

• Explorer de nouvelles technologies : Les innovations dans le domaine énergétique, comme les batteries de stockage ou les solutions IoT, peuvent apporter des gains supplémentaires.
• Participer à des programmes de certification : Obtenir des certifications comme l’ISO 50001 renforce l’engagement de l’entreprise et structure la démarche d’amélioration continue.